공개검증

「산업 현장 불편 공모전」 수상후보 아이디어를 사전 공개하오니,
부정행위(표절·위조·변조·부당한 중복응모 등)가 의심되는 작품이 있을 경우 검증기간 내 의견을 제출하여 주시기 바랍니다.

공개검증 개요

「행정기관의 공모전 운영에 관한 규정」을 준용하여 공개검증 실시

항목 내용
검증 대상 수상후보작 20건
검증 기간 2026. 9. 22.(화) ~ 10. 8.(목) 18:00 / 10일간
검증 내용 표절, 위조, 변조, 부당한 중복응모(타 공모전 입상 포함), 응모자격 미달 등
의견 제출
  • 1. 공개검증 의견 제출양식을 다운로드 받아 작성 후 제출양식 다운로드
  • 2. 이메일 접수 (sm0814@keiti.re.kr)
기타
  • 실명, 연락처, 대상 아이디어번호, 구체적 사실관계, 증빙자료가 포함된 의견에 한하여 검토
  • 검증기간 경과 후 접수된 의견은 반영되지 않음
  • 제출 의견은 민원으로 처리되지 않으며 별도 회신하지 않음

접수의견 처리절차

  • 1. 의견접수
  • 2. 사실관계 확인 · 소명
    • 해당 참여자에게 소명 및 검토의견서 작성 요구
  • 3. 검증위원회 심의
    • 부정행위 해당 여부 판단, 차순위 아이디어 수상 적합성 검토 및 확정
  • 4. 최종 수상작 확정 · 공개
    • 부정행위 해당 여부 판단, 차순위 아이디어 수상 적합성 검토 및 확정

수상후보작 공개검증

  • 본 목록은 최종 수상작이 아니며, 검증 결과에 따라 변경될 수 있습니다.
  • 훈격/순위와 무관한 접수 순서입니다.
기술한계극복-2 ‘영원한 화학물질’ PFAS, 배출 전 10분 현장 확인 키트 개발
불편 사례
  • PFAS는 반도체, 도금, 섬유, 발수코팅 등 다양한 공정에서 배출될 가능성이 있으나 색, 냄새나 pH·BOD·COD 등 일반 수질항목만으로는 현장에서 존재 여부를 확인하기 어려움
  • 현재는 전문기관 정밀분석에 의존하여 시료 운반, 전처리, 분석결과 대기에 시간과 비용이 들고, 폐수 방류, 슬러지 반출, 위탁처리 여부를 즉시 판단하기 어려움
  • 해외 규제 강화에 비해 중소사업장이 배출 전에 반복적으로 사용할 수 있는 1차 스크리닝 도구와 업종 및 공정별 PFAS 의심 데이터가 부족함
개선 방안
  • 폐수 및 슬러지 탈리액, 세정수, 소방포 잔류수 등을 대상으로 약 10분 내 PFAS 의심 여부를 1차 선별하는 현장형 정성 스크리닝 키트 개발 ※ 정밀 정량분석을 대체하지 않는 사전경보용
  • 현장 전처리 카트리지와 색상 또는 전기화학 반응을 활용하여 「정상-주의-정밀분석 필요」 3단계로 판정하고, 모바일 앱 촬영·판독으로 작업자 간 판독 편차를 줄이는 구조
  • QR/앱에 판정결과, 시료위치, 후속조치를 기록해 전문기관 정밀분석과 연계하고, 장기적으로 업종별 관리매뉴얼 및 GIS 기반 의심 배출지역 관리로 확장
기술한계극복-12 버려지는 폐신너, 다시 쓰자 - 중소 도장현장의 폐신너 회수·재생 및 VOCs 동시 저감 순환형 시스템
불편 사례
  • 도장·세척에 사용한 신너가 도료 고형분과 섞인 뒤 지정폐기물로 배출되어 보관, 신고, 위탁처리 비용이 지속적으로 발생하고, 중소·영세 사업장일수록 부담이 큼
  • 사용 후 신너에도 재사용 가능한 용제 성분이 남아 있으나 소규모 현장에는 안전한 분리·재생설비가 부족하여 재활용 가능한 용제까지 함께 폐기되는 문제가 있음
  • 폐신너 처리와 도장·세척 과정의 VOCs 저감이 각각 별도 설비·비용으로 관리되어 동일한 유기용제 문제에 이중으로 대응하는 구조임
개선 방안
  • 폐신너를 저온에서 처리할 수 있는 소형 감압(진공) 증류 모듈로 용제를 회수하고, 회수 용제는 세척·희석용으로 재사용하며 도료 고형분만 최소량 폐기하는 순환형 공정 구축
  • 증류공정 및 도장·세척 부스에서 발생하는 VOCs를 「냉각응축 → 소수성 흡착 → 재증류」로 포집·회수하여 폐신너 재생 용제로 다시 합류시키는 순환형(Closed-Loop) 구조 적용
  • 기존 공정 옆에 설치 가능한 소형·모듈형 설계와 IoT 기반 자동운전·안전관리, 산업단지·협동조합 단위 공동재생센터 운영모델을 함께 제안
기술한계극복-13 고농도 충격부하에 따른 촉매 피독 및 조기교체 문제 개선
불편 사례
  • 반도체, 석유화학, 소각시설 등의 촉매 산화설비에 공정 기동·정지, 원료 전환, 설비 이상 등으로 순간적인 고농도 VOCs·유해가스가 유입되는 충격부하가 반복됨
  • 황화합물, 실리콘계 물질 등의 고농도 유입은 촉매 활성점을 피독·손상시켜 처리효율 저하와 촉매 재생·교체, 설비 정지를 유발함
  • 촉매 내부 손상과 잔여수명을 실시간 확인하기 어려워 수명이 남은 촉매를 조기에 교체하거나, 반대로 성능저하를 늦게 인지해 배출기준 초과 위험이 발생할 수 있음
개선 방안
  • 유입가스의 농도·유량·온도 변화 패턴을 실시간 분석해 충격부하 발생 가능성을 사전에 판단하고 자동으로 촉매 보호모드를 작동시키는 예측형 보호기술 개발
  • 촉매 전단에 완충구간과 보호층을 두고 급격한 농도 피크가 감지되면 일부 가스를 우회·완충하고, 보호층에서 우선 흡착·분해하여 주 촉매층에 전달되는 순간부하를 감소시킴
  • 충격부하 발생 이력과 운전데이터를 축적해 반복 발생 공정과 촉매 열화 위험구간을 관리하고 촉매 교체시점을 합리화
현장적용확보-23 공사장 소음 민원 저감을 위한 디지털 소음 예보 및 상생 알림 시스템
불편 사례
  • 굴착·천공·파쇄·발파 등 공정과 장비 투입에 따라 시간대별 소음이 크게 달라지지만 기존 현장 안내는 공사기간, 사업개요 등 일반적 행정정보 중심이라 고소음 발생시간을 알기 어려움
  • 주민, 학생, 상인은 일상생활, 시험, 재택근무, 영업시간 중 예고 없이 발생하는 소음에 반복 노출되고, 불편이 누적되면 민원으로 이어짐
  • 시공사도 민원 접수 후 현장설명, 작업시간 조정, 방음보완, 공정순서 변경 등을 반복해 관리비와 공정지연 위험을 부담하는 사후 대응구조임
개선 방안
  • 일일 작업계획서와 장비투입정보(굴착기·천공기·브레이커 등), 장비별 표준 소음데이터, 작업위치·이격거리 등을 연계해 시간대별 예상소음을 산출하는 공정 연동형 예측기술 개발
  • 예측결과를 앱, 알림톡, 웹페이지, 현장 전광판으로 제공해 ‘오전 10~12시 고소음 작업 예정’과 같이 시간대별 소음과 체감단계를 사전에 안내
  • 시험, 수업, 영업시간 등 지역별 민감시간대와 예보결과를 현장 운영에 반영해 고소음 작업시간을 조정하는 등 사후 민원대응을 사전 조정형 관리로 전환
기술한계극복-26 폐플라스틱 재활용 공정의 미세플라스틱 비산 저감 기술 개발
불편 사례
  • 폐플라스틱 파쇄·분쇄·이송 과정에서 충격과 마찰로 미세플라스틱 분진이 발생하여 작업장 공기 중에 비산하고 설비·벽면·바닥 등에 지속 축적됨
  • 기존 집진설비는 매우 작은 입자와 정전기로 설비 표면에 부착된 입자를 충분히 포집하기 어려워 청소, 필터교체, 포집분진 처리비가 증가함
  • 분진 축적은 센서 오작동, 설비 마모, 생산라인 중단 가능성을 높이고, 향후 미세플라스틱 관리 강화에 대한 중소 재활용업체의 대응 부담도 커짐
개선 방안
  • 파쇄기·이송구간에 정전기 제거장치와 고효율 집진설비를 결합한 정전기 중화 기반 스마트 집진 시스템을 적용하여 미세입자의 비산·부착을 동시에 저감
  • 다점 센서로 분진농도, 공기흐름, 설비상태를 실시간 수집하고 AI로 분진 급증구간을 탐지해 집진설비 가동강도와 공정조건을 자동 최적화
  • 세척·재사용 가능한 장수명 필터와 포집된 미세플라스틱의 재생원료화 기술을 연계하고, 재활용 산업단지 실증을 통해 중소기업 보급모델 구축
현장적용확보-39 분리형 간접 흡입 가스 센서 기반의 대기 흡착탑 필터 수명 예측 IoT 관리 시스템
불편 사례
  • 활성탄 흡착탑의 파과시점은 유입농도·유량·온습도에 따라 크게 달라지지만, 현장에서는 필터의 잔여수명과 실제 교체시점을 실시간으로 판단할 수단이 부족함
  • 교체시점을 보수적으로 잡으면 수명이 남은 필터의 조기교체로 소모품·폐기물 비용이 증가하고, 반대로 교체가 늦으면 VOCs 누출, 악취민원, 배출기준 위반 위험이 커짐
  • 배관 내부에 센서를 상시 노출하면 고농도 VOCs·수분·분진으로 센서 오염과 측정 오차가 발생하고 방폭설비 비용도 커서 중소 사업장 보급에 한계가 있음
개선 방안
  • 센서를 배관 내부에 직접 설치하지 않고 배관 외부의 독립 측정모듈에 두며, 흡착탑 전단·후단 샘플링 포트에서 필요한 시간에만 가스를 흡입하는 「분리형 간접측정」 구조 적용
    • 예) 일정 주기 동안만 가스를 측정한 뒤 청정 외부공기로 자동 Air Purge를 수행하여 센서 표면의 VOCs·수분 잔류를 줄이고 센서 수명·신뢰성을 확보
  • 전·후단 농도비와 누적 데이터를 저전력 무선 IoT로 전송·분석하여 파과점과 필터 잔여수명을 예측하고 교체 전에 현장에 알림
기술한계극복-54 폐절삭유 제로화 및 악취 근절을 위한 비(非)필터 자기장-원심분리 하이브리드 정제 시스템
불편 사례
  • 기계·자동차 부품 금속가공의 수용성 절삭유에 미세 금속슬러지와 기계 윤활유(Tramp Oil)가 혼입되면서 절삭유 부패/악취, 공정지연이 발생함
  • 오염된 절삭유는 가공정밀도 저하와 공구 마모·불량률 증가를 유발하고, 전면 교체·탱크청소 시 설비 가동중단과 지정폐기물 처리비 부담이 큼
  • 기존 부직포/종이 필터는 미세입자 포집과 막힘(Fouling)에 한계가 있고, 스키머/자연부상식 분리는 이미 화학적 유화된 혼입유와 미세슬러지를 물리적으로 분리하기 어려움
개선 방안
  • 소모성 필터를 사용하지 않고 자기장 분리 → 다단 고속 원심분리 → UV/오존 살균을 결합한 이동형 하이브리드 정제 시스템 개발
  • 1단계에서 네오디뮴 자석으로 철계 미세슬러지를 포집하고, 2단계 원심분리로 비자성 분말과 혼입유를 물(절삭유)-기름-고체의 3상으로 분리함
  • 정제 후 UV 또는 오존으로 미생물을 저감해 악취를 억제하고 절삭유를 공정에 재순환하여 교체주기 연장, 폐기물·운영비 및 설비 정지시간을 저감
기술한계극복-58 하수처리장 미세플라스틱 분석 지연 해소를 위한 현장 즉시 판정·행정 사전경보 체계
불편 사례
  • 하수처리장에서 미세플라스틱 오염이 의심되어도 현장에서 즉시 확인할 수 없어 시료를 외부 전문기관에 보내 정밀분석해야 하며, 결과 확인까지 수일이 소요
  • 시료 이송/전처리/분석·보고에 약 5~7일, 건당 50~100만원으로 분석비용도 상당하여 반복적인 모니터링에 비용 및 시간 부담 발생
  • 분석결과가 나오기 전까지 오염원 역추적이나 방류 대응이 지연되고, 현장 신속측정 데이터가 축적되지 않아 미세플라스틱 관리기준, 정책 마련을 위한 기초자료 확보에도 한계
개선 방안
  • 라만분광과 AI 분석기술을 현장 적용이 가능하도록 소형화하고 고속 전처리를 결합한 휴대형 미세플라스틱 신속 분석 모듈(MP-RAM) 개발
  • 현장 시료의 미세플라스틱 종류(PE·PP·PET 등)와 농도를 30분 이내 예비 판정하여 정밀분석 필요 여부와 후속 대응을 신속하게 판단
  • 현장 예비판정 결과를 법정 시험을 대체하는 용도가 아닌 ‘행정 사전경보(Early Warning)’로 활용하여 추가 시료채취, 원인조사, 현장점검 등 선제 대응 지원
  • 측정정보를 국가 환경측정망 등과 연계하여 향후 미세플라스틱 환경기준 설정 및 오염취약지역 관리에 활용할 수 있는 공공 데이터 기반 마련
현장적용확보-65 유기성 폐수 자원화를 통한 지속 가능한 대체 탄소원 공급체계 구축
불편 사례
  • 일부 공공 하·폐수처리시설은 유입수의 유기탄소 농도가 낮아 생물학적 질소제거에 필요한 탄소원이 부족하고, 탈질효율 유지를 위해 메탄올 등 외부 탄소원을 지속적으로 투입
  • 매립장 침출수도 운영기간이 길어질수록 유기물은 감소하고 질소농도는 상대적으로 높아져 적정 C/N비 유지가 어려워 외부탄소원 의존도가 증가
  • 메탄올 등 기존 탄소원의 화학물질 관리·안전 부담이 커지고, 비유독성 대체제품은 가격이 높아 약품비 증가로 이어지는 문제 발생
  • 반면 화장품·주류·화학제품 제조공정 등에서는 유기탄소가 풍부한 폐수가 발생하지만 자체처리, 위탁처리 되는 등 탄소원이 필요한 시설과 버려지는 유기성 자원이 서로 연결되지 못하는 구조
개선 방안
  • 화장품·주류·화학 제조공정 등에서 발생하는 고농도 유기성 폐수를 별도 분리·수거하여 폐기물이 아닌 수처리용 대체 탄소원으로 자원화
  • 거한 유기성 폐수의 불순물을 제거하고 성상을 조정한 뒤 유기탄소 농도를 표준화하여 안정적으로 사용할 수 있는 탄소원 제품으로 규격화
  • 공공폐수처리장·매립장 침출수 처리시설 등에 기존 탄소원과 병행 투입하는 테스트베드를 거쳐 탈질효율, 방류수질, 안전성을 단계적으로 검증
  • 폐수배출업체–수거·가공업체–사용시설 간 공급체계를 구축하여 외부 탄소원 구매비와 유기성 폐수 처리비를 동시에 절감하고, 소각 감소에 따른 온실가스 저감 및 자원순환 효과 확보
안전·규제대응-66 내 서랍 속 보조배터리가, 동네 선별장을 태웁니다 - 소형 리튬배터리 ‘안전 회수’를 위한 3단계 표준화 제안
불편 사례
  • 보조배터리·무선이어폰 등 소형 리튬배터리는 분리배출 대상이지만 제품에 배출방법과 회수처가 일관되게 표시되지 않아 시민이 어디에 어떻게 버릴지 판단하기 어려움
  • 기존 폐건전지함은 보조배터리, 내장형 배터리가 들어가지 않거나 생활동선상 회수거점이 부족해 가정 장기보관 또는 종량제봉투 혼입 가능성이 있음
  • 일반폐기물에 혼입된 리튬배터리는 수거차와 선별장 압착과정에서 충격·합선으로 화재가 발생할 수 있어 시민의 배출 불편이 자원순환시설의 산업안전 문제로 이어짐
개선 방안
  • 1단계: 제품·포장에 표준 폐기 픽토그램, 배출방법, 가까운 회수처를 확인할 QR을 표시하는 「안전배출 표준 표시」 도입
  • 2단계: 편의점, 통신사, 주민센터 등 생활동선에 규격화된 회수함을 설치하고, 단자 절연스티커, 소형 난연파우치 등 개별 안전배출 키트를 함께 제공
  • 3단계: 구매·배출 단계 안내와 회수량, 화재발생 데이터를 표준형식으로 축적해 EPR·회수정책 및 중장기 R&D 아이템으로 활용 가능
기술한계극복-94 AI 영상 기반 정수장 깔따구 유충 실시간 감지·조기경보 시스템
불편 사례
  • 정수장의 깔따구 유충 점검이 작업자의 주기적 시료채취 및 육안확인에 의존하여 야간·주말이나 활성탄층, 집수부 등 보이지 않는 구간에서 발생한 유충을 조기에 찾기 어려움
  • 유충이 정수장보다 가정 수도꼭지에서 먼저 발견되는 등 사후대응이 반복되고, 발생 후에도 어느 공정에서 시작되어 어디까지 확산되었는지 파악하는 데 시간이 걸림
  • 유충은 크기가 작고 보이지 않는 곳에서 증식하며 염소 소독만으로 대응하기 어려워, 물리적 차단 및 세척만으로는 부족하고 상시 자동감지 수단이 필요하다는 제안임
개선 방안
  • 활성탄지, 여과지, 집수부 등 주요 지점에 광학 영상센서를 설치하고 AI 객체인식으로 유충·성충을 24시간 자동 검출
  • 영상 판독이 어려운 지점은 입자계수, 탁도 변화, 간이 eDNA 등 보조지표를 함께 활용하여 단일 영상센서의 한계를 보완
  • 감지 즉시 해당 공정 격리, 역세척, 운영자 경보 등과 연계하고, 공정별 감지노드를 네트워크화하여 발생원과 확산경로를 실시간 지도 형태로 가시화
현장적용확보-110 폐현수막·옥외광고물 순환재활용 인프라 구축 및 EPR 제도 확대 적용
불편 사례
  • 폐현수막의 주 소재인 타포린은 폴리에스터(PET)와 PVC 코팅층이 결합된 복합재로 일반 선별설비에서 소재분리가 어려워 많은 물량이 소각·매립되는 구조임
  • 선거·지역행사 기간에 폐현수막이 단기간 대량 발생하지만 수거·보관 거점과 안정적 재활용 경로가 부족하여 광고업체의 처리비 부담과 불법투기 위험이 발생함
  • 복합재 분리·해중합 연구성과가 있어도 중소 재활용업체가 실제 도입할 모듈형 설비·상용화 공정과 현수막에 대한 생산자 책임체계가 부족함
개선 방안
  • PET/PVC 복합 타포린에 분리·해중합 공정을 적용해 PET 단량체(BHET)와 재생 PVC를 회수하는 중소업체용 저비용 모듈형 설비를 개발
  • 현수막, 배너를 생산자책임재활용(EPR) 대상에 포함하여 제조·인쇄 단계의 회수, 재활용 책임과 생산량 기반 분담금 체계를 마련하는 제도개선 병행
  • 광역 폐현수막 수거거점과 소재별 분류 가이드라인을 표준화하고, 반납 시 처리비 면제 등 인센티브와 재활용업체 지원을 연계한 지역 순환모델 구축
기술한계극복-111 불소 폐수, 슬러지를 자원으로 바꾸는 결정화 고도처리
불편 사례
  • 반도체·디스플레이 식각·세정 공정에서 고농도 불소 폐수가 발생하며, 배출기준을 맞추기 위해 소석회, 염화칼슘, 응집제를 다량 투입하는 과정에서 불화칼슘(CaF2) 무기성 슬러지가 발생함
  • 이에 따라, 슬러지 처리비용이 증가하고 반출 적체와 약품 취급 부담도 발생하며, 단순 탈수만으로는 고형물 총량 자체를 줄이기 어려움
  • 기존 화학침전은 잔류 불소를 낮추기 위해 약품 과투입과 산·알칼리 재중화가 필요해 약품비와 슬러지 발생량이 함께 늘어나는 한계가 있음
개선 방안
  • 유동층 결정화(FBC)를 적용해 불소를 CaF2 펠릿으로 회수하여 순환자원으로 활용하는 저슬러지 공정 구축
  • 결정핵(Seed) 주입과 칼슘 과포화도·pH의 다단제어, AI 기반 약품주입 제어를 결합해 결정화 공정의 안정성과 회수효율을 높이는 구조
  • 결정화 후 남은 저농도 불소는 활성알루미나·La·Ce·Zr계 등 불소 선택성 흡착제로 마감하는 ‘결정화 자원회수 + 선택흡착’ 통합 고도처리 공정으로 구성
안전·규제대응-201 연간 가동률 70% 미만의 굴뚝TMS 감시 공백 해소 및 현장 중심의 실질적 가동률 제고 방안
불편 사례
  • TMS 고장 시 개선계획 승인 후 수리 완료까지 연속감시 의무가 장기간 유예될 수 있고 정기점검 시간에도 감시가 중단되어 실제 배출 감시 공백이 발생할 수 있음
  • 정밀 분석기의 핵심부품 조달·광학 교정 등에는 48시간 이상이 필요한 경우가 있어 현행 초동조치 기준이 오히려 개선계획 신청을 반복하게 만드는 구조적 문제가 있다는 제안임
  • 감시 중단기간에 대한 비용·제재 유인이 낮으면 사업장의 고내구성 장비, 백업모듈, 예방정비 투자와 공급사의 유지관리 기술 고도화 유인이 약해질 수 있음
개선 방안
  • 개별 고장 건의 개선계획 중심 관리에서 연간 누적 가동률 중심 관리로 전환하고, 고장, 점검, 교정 시간을 실제 비가동시간(Downtime)으로 일관되게 관리하는 방안 제안
  • 법정 최소 가동률(제안 예시 90%) 미달 시 배출부과금, 행정처분 등과 연계하여 상시 연속감시에 대한 경제적 유인을 강화하는 방안 제시
  • TMS 상태신호, 자료수집, 관제서버 전송을 기준으로 가동률 산정을 단순화하고, 핵심 예비모듈(Hot-Swap) 지원, 자산등록제와 유지관리 표준품셈을 병행하는 현장 안착방안 제안
안전·규제대응-250 스마트 안전 웨어러블 및 자동 기록 시스템을 통한 밀폐공간 질식사고 예방 및 행정 효율화
불편 사례
  • 하수처리장·정화조·맨홀 등 밀폐공간은 작업 중 산소농도 저하나 황화수소, 일산화탄소 등 유해가스 농도가 급변할 수 있으나, 작업 전 일회성 측정만으로는 실시간 위험변화를 파악하기 어려움
  • 지하·콘크리트 구조물에서는 LTE·5G 등 통신이 불안정해 위험상황 발생 시 외부 감시자에게 즉시 알리기 어려운 사각지대 발생
  • 가스 측정결과를 수기로 작성·보관하는 경우가 많아 기록 누락·오작성과 행정부담이 발생하고 사고 시 이력 추적에도 한계
개선 방안
  • 작업복, 안전모 등에 부착 가능한 저비용, 경량형 O₂·H₂S·CO 멀티가스 웨어러블 센서를 개발하여 영세 사업장까지 보급 가능하도록 구성
  • 스마트폰 앱과 연동해 가스농도를 실시간 모니터링하고 위험농도 감지 시 작업자와 외부 관리자에게 즉시 경보
  • 측정정보를 자동 저장해 법정 기록양식에 맞는 디지털 안전일지를 생성·보존하여 수기 기록 부담과 누락을 최소화
  • LoRa·UWB 등 근거리 무선통신과 중계기를 활용해 통신 사각지대에서도 지상 감시자에게 위험정보 전달
  • 가속도센서 등을 추가해 작업자 쓰러짐·비정상 움직임과 가스농도를 함께 분석하여 질식 위험을 조기에 감지
기술한계극복-255 눈에 보이지 않는 미세누출을 색으로 감지하는 화학안전 패치 - 컬러체인지 감응소재 기반 유해화학물질 누출 조기감지 기술
불편 사례
  • 밸브, 플랜지, 호스, 펌프, 드럼 코크 등 작은 연결부에서 누출이 몇 방울 또는 얇은 번짐 형태로 시작되면 바닥에 고이거나 냄새가 나기 전까지 초기 발견이 어려움
  • 투명, 저취 화학물질은 육안 확인이 특히 어렵고 보호구 착용으로 작업자의 시야·냄새·촉감 인지가 제한되어 미세누출 발견이 더 늦어질 수 있음
  • 누출 가능 지점이 매우 많아 모든 연결부에 전자식 센서를 설치하기에는 전원·배선·방폭·교정·유지관리 비용 부담이 커 중소 사업장은 육안점검에 의존
개선 방안
  • 화학물질이 접촉하면 색이 변하는 무전원 부착형 ‘CHEM-COLOR PATCH’를 밸브, 플랜지, 호스 등 누출 시작지점에 직접 부착하여 미세누출을 즉시 시각화
  • 패치에 보호층-확산유도층-화학감응층-누출유지층-접착층의 다층구조를 적용해 소량 누출도 색 변화 면적을 넓히고 순찰 시 식별 가능하도록 설계
  • 초기에는 산·알칼리용 패치부터 개발하고 유기용제·산화성 물질 등 물질군별 패치로 확대하며, QR 또는 스마트폰 촬영으로 누출 위치와 교체·조치 이력을 기록
현장적용확보-256 사람의 실수를 설계로 막는 화학시설 안전디자인 — 넛지와 풀프루프 기반 유해화학물질 취급 현장 개선 제안 —
불편 사례
  • 유해화학물질 소분·이송 과정에서 비슷한 형태의 용기·호스·밸브를 사용하고, 라벨이 오염·훼손되는 경우가 있어 물질 확인과 설비 조작이 작업자의 기억과 주의력에 크게 의존
  • 보호장갑·보안경·방독마스크 등을 착용한 상태에서는 시야와 감각이 제한되어 호스 오연결, 약품 오투입, 밸브 오조작 등 인적 실수가 발생할 가능성 존재
  • MSDS·작업절차서 등에 위험정보가 제시되어 있으나 실제 작업 위치에서는 위험조합이나 조작순서를 즉각 확인하기 어려우며, 신규·외주 작업자는 현장 숙련도가 낮아 위험에 더욱 취약
개선 방안
  • 산, 알칼리, 용제류 등 물질군별로 서로 다른 형상의 전용 커넥터/호스를 적용하여 잘못된 물질끼리는 물리적으로 연결되지 않는 풀프루프 구조 마련
  • 위험 밸브에는 손잡이 형상 차별화·보호커버·잠금장치를 적용하고, 호스·용기·소분도구에는 물질군별 전용 보관대를 적용해 오조작 예방
  • 소분대, 약품 주입구, 밸브 앞에 ‘3초 정지선’, 위험도별 색상구역, 위험물질 혼합금지 그림표지, 그림형 작업절차표 등을 배치하는 넛지 설계 도입
  • 향후 고위험 사업장을 중심으로 시범 적용 후 ‘화학시설 안전디자인 표준’ 및 업종별 안전디자인 패키지로 확대
안전·규제대응-276 유해화학물질 취급 소규모 사업장의 화학사고예방관리계획서 작성 부담 해소를 위한 AI 자동작성 플랫폼
불편 사례
  • 소규모 사업장은 화학사고예방관리계획서의 작성대상·작성수준 판정부터 물질·시설·공정정보, 안전관리방침 등 복잡한 내용을 전담인력 없이 처리하는 경우가 많음
  • 물질별 규정수량 대조와 전문적인 계획서 작성 때문에 외부 컨설팅 의존도가 높아 비용 및 작성기간 부담이 발생하고, 작성 지연 시 신규 설비 가동 등 사업일정에도 영향을 줄 수 있음
  • 작성지원 프로그램(KORA)은 계산, 제출 기능은 우수하지만 비전문가가 입력한 기초정보를 법정 서식의 서술형 초안으로 바꾸는 작성 자동화 단계는 별도 지원이 필요함
개선 방안
  • 4취급물질, 보유량, 시설, 주소 등 표준 입력정보를 기반으로 작성대상 및 수준을 자동 판정하고, 법정 서식의 정형화 및 서술항목 초안을 생성하는 화학안전 특화 AI 규제대응 플랫폼 개발
  • 물질별 규정수량, 작성기준을 구조화한 판정엔진과 공공데이터를 연계하고, 안전관리방침, 조직, 교육훈련 등 자동화 가능한 항목 중심으로 초안을 제공
  • 사고시나리오, 영향범위 등 안전 핵심판단은 KORA 및 전문가 검토영역으로 유지하고, 주기적 갱신 알림과 사업장 기본정보 재사용 기능을 연계해 반복 작성부담을 저감
기술한계극복-292 AI 기반 밀폐공간 질식위험 사전예측 및 스마트 안전관리 시스템
불편 사례
  • 폐수처리시설, 정화조, 맨홀, 저장탱크 등 밀폐공간은 환기가 제한되어 산소결핍과 황화수소(H2S), 일산화탄소(CO), 메탄(CH4) 등 유해가스가 축적될 가능성이 높은 고위험 작업환경임
  • 작업 시작 전 가스농도를 측정해도 슬러지 교반, 배관 개방, 유기물 분해, 폐수 유입 등 작업 중 환경이 급변할 수 있어 1회성 사전측정만으로는 지속 안전을 보장하기 어려움
  • 기존 복합가스측정기는 현재 농도와 기준 초과 경보 중심으로, 가스 변화속도, 작업장 구조, 작업내용 등을 종합해 수분 뒤의 위험을 예측하는 기능은 부족함
개선 방안
  • 실시간 O2·H2S·CO·CH4 센서데이터와 작업자 정보, 작업장 종류, 작업내용, 환기상태를 AI가 통합 분석해 현재 및 5분, 10분 후 위험도를 단계별 제시
  • 위험 증가가 예상되면 관리자 대시보드와 작업자 모바일로 즉시 경보하고 모니터링 유지-송풍기 가동-재측정-작업중지/대피 등 위험수준별 대응조치를 자동 권고
  • 작업허가 체크리스트, 센서 연결, 배터리 상태, 작업자 위치와 알림 이력을 통합하여 단순 측정·경보 중심에서 사전예측형(Proactive) 안전관리 체계로 전환
현장적용확보-300 CUI 전용 위험도 평가 모듈 신설
불편 사례
  • 보온재 하부부식(CUI)은 배관, 용기 외면이 보온재로 가려져 내부 부식 진행을 육안으로 확인하기 어렵고, 수분이 침투하면 보온재가 수분을 가두어 부식이 장기간 가속될 수 있음
  • 누출 흔적이 실제 부식 원점과 다른 위치에서 나타날 수 있어 손상구간 특정이 어렵고, 확인을 위해 광범위한 보온재 철거 및 복구가 필요해 검사비, 시간 부담이 큼
  • 유도초음파(GWT), 펄스/전류(PEC), 방사선, 초음파 등 비파괴검사 기법별 적용조건과 한계가 다르지만 국내 현장에는 CUI 취약회로 분류 기준과 검사기법 선택 등 전용 위험평가체계가 부족함
개선 방안
  • 기존 위험검사기반(RBI)의 고장가능성(POF) × 고장영향(COF) 체계 안에 CUI를 별도 관리하는 특화 위험도 평가 모듈을 신설
  • 배관 재질, 운전온도, 수분노출, 보온재 상태, 구조적 취약부위, 외부 기후환경을 점수화해 회로별 위험등급과 검사 우선순위를 산정
  • 산정된 검사등급을 배관 형상과 보온재 상태에 맞는 비파괴 검사 방법, 검사범위, 재검사 주기와 자동 연결하여 위험선별-검사-보수-이력관리의 순환체계 구축

문의·안내

  • 환경기술처 기술개발전략실, 02-2284-1318